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인천국제용접&절단&레이저설비산업전시회
용접 및 용접재료 산업이 조선산업에 미치는 영향은?
The welding and welding material industry affects in shipbuilding industries?
The scenery of `when shipyards ' does and does what kind of thing rise?
메탈넷코리아(월간 해양과조선) 취재부
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  • 인터뷰 ①: 현대중공업 산업기술연구소 김대순 상무(글로벌 리더로서, 명품선박 생산기술 향상)
    조선산업에서 생산기술의 핵심은 ‘용접’, ‘재료’, ‘자동화’ 이렇게 세 가지에 있다. 이 중에서도 ‘용접’은 생산성을 좌우하는 동시에 조선소의 경쟁력을 좌우하는데 결정적인 역할을 하므로 그 영향과 중요성은
  • 인터뷰 ②: 대우조선해양 손영석 상무 (실용적 기술개발로 국내 조선산업의 진화 이끈다.)
    조선산업에 있어 용접 및 도장이 차지하는 비중은 매우 크다. 이 두 가지는 조선소의 경쟁력을 결정짓는 주 요소로 거론되어오곤 했는데 최근 이 분야에 있어 전반적인 기술력이 안정되면서 ‘의장생산기술’
  • 인터뷰 ③: 생기원 강문진 본부장 (용접기술의 지식화, 표준화 사업 추진!)
    우리나라가 세계 1위 조선산업 국가인 만큼 그에 따른 전체적인 용접재료나 설비 시장의 성장은 일정부문 있겠지만 조선산업 자체가 경기를 타고 변동이 있기 때문에 지금 현재에서 벗어나 그 이외에
  • 인터뷰 ④: RIST 장웅성 박사(생산성 향상을 위한 미래지향적 新 용접기술 개발!)
    전체적으로 보았을 때 조선산업에 있어서의 용접기술은 우리나라가 일본에 비해 크게 뒤지는 면은 없다고 본다. 또한 범용 기술에 있어서는 우리나라가 일본과 동등하거나 혹은 그 이상의 수준이라고 생각
  • 인터뷰 ⑤: 조선선재 팀장 김연수 (고부가가치 제품으로의 체질개선 필요!)
    건설과 마찬가지로 조선도 과정뿐 아니라 최종적인 제품에서 용접봉이 상당히 중요한 부분을 차지하는 점을 부인할 수 없다. 나름대로는 철골이나 철재 수요의 극히 일부를 용접봉 시장규모로 보고 있는데
  • 제1회부산국제제어계측,자동화설비및측정장비산업전시회(AUTOCON
    ‘조선소의 풍경’ 하면 어떤 것이 떠오르는가?
    바다와 가장 가까운 곳에 펼쳐진 드넓은 야드(yard)에는 거대한 크레인을 비롯해 바퀴가 여럿 달린 트랜스포터의 분주한 움직임과 쉴 새 없이 불꽃을 연발하는 용접공의 손길이 한 데 어우러져 장관을 이룬다. 커다란 선박 건조에 있어 커다란 크레인과 트랜스포터에 비하면 미약한 존재감이 겨우 느껴지는 이 같은 용접공의 작은 체구는, 그러나 이 커다란 선박의 핵심이다!
    거대한 선박 이 곳 저 곳에는 용접공의 손길, 용접봉의 불꽃이 튀지 않는 곳이 없다. 따라서 조선 산업에 무지한 일반인이 생각하기에도 조선소에서 쉴 새 없이 튀어 오르는 불꽃은 그렇게 생소한 풍경이 아닐 것이다. 이처럼 선박 건조에 있어 거의 모든 것이라고 할 수 있는 용접은 용접공의 기술과 용접봉의 성능, 용접설비 기능의 삼박자가 정확하게 맞아 떨어질 때 비로소 그 손길과 불꽃이 빛을 발하게 된다. 우리나라는 선조들로부터 이어진 그 특유의 손재주와 꼼꼼함으로 이미 용접공의 기술에서는 자타공인 세계 최고를 자부하고 있고, 이에 세계 1위 조선산업의 견인차 역할을 톡톡히 해온 것이 사실이다.



    그 등장에서부터 근, 현대 선박 건조의 패러다임을 송두리째 바꿔버린 ‘용접’은 당연한 중요성을 넘어서 이제는 조선소의 경쟁력을 좌우하는 핵심 기술로서 조선산업과 뗄래야 뗄 수 없는 관계를 가지게 되었다. 이 같은 용접의 중요성을 간파한 대형 조선소들은 제일 먼저 용접기술연구소를 만들고, 지난 20여 년 간 용접 기술 발전에 정성을 쏟아왔다. 이와 같은 꾸준한 노력의 결과로 선박 건조 생산성의 수직 상승을 촉발 할 수 있었던 것이다.
    이에 신년을 맞이한 해양과 조선에서는 세계 1위 한국 조선산업의 미래 경쟁력을 좌우하는 용접의 중요성을 다시 한 번 되짚어보고, 아울러 국내 용접산업의 기술력과 용접재료 및 용접설비의 현황과 문제점을 살펴보고, 향후 용접산업의 전망과 우리가 나아갈 방향을 모색해보고자 한다. 길지 않은 기간 동안 이루어진 취재이기에 조금 더 많은 업체와 기관의 이야기를 전해 듣지 못한 점은 매우 아쉽지만 그럼에도 불구하고 바쁜 시간 내주신 대우조선해양의 손영석 상무님, RIST의 장웅성 박사님, 조선 선재의 김연수 과장님, 한국 생산기술연구원의 강문진 박사님, 현대중공업의 김대순 상무님께 감사의 말씀을 드리며 아울러 취재에 적극적으로 협조해 주신 대한 용접접합 학회 이종봉 신임 회장님께도 감사의 말씀을 전한다.
    자랑스러운 우리 용접산업과 위풍당당 조선산업을 일굴 수 있었던 것은 모두의 끊임없는 노력이 있었기 때문이라고 생각한다. 굳이 눈에 보이는 성과만이 아니더라도 산업 발전을 위해 끊임없는 노력에 노력을 거듭해온 업계 관계자들에게 이 자리를 빌어 아낌없는 박수를 보내며 앞으로도 이 같은 노력을 아끼지 말아 보다 선도적인 위치에서의 리드가 있어주기를 바래본다.

    1. 용접의 개요
    용접이란 용접 부를 용융 상태로 하든가 용융 상태로 하지 않을 정도로 가열한 부재 또는 상온 상태의 부재를 서로 접촉시키고 압력을 가하여 접합하는 이음 방법을 말한다. 즉, 두 개의 금속을 접합하여 하나로 만드는 작업으로서 나사 또는 리벳을 사용하는 기계적 이음과는 다르며 일반으로 용접으로 이음 된 것은 분해할 수 없다. 용접을 위해서는 두 개의 금속이 밀접하게 접촉하여 한쪽의 분자들이 다른 쪽의 것과 결합 하여야 한다. 이 과정에서 표면의 불순물을 없애고 산화막을 제거하여 원래의 금속만이 녹아 결합 할 수 있도록 플럭스(flux)를 사용한다.
    이밖에 접합할 금속 사이에 가열한 다른 금속을 사이에 넣고 결합시키는 방법이 있는데 이것도 넓은 의미의 용접에 포함된다. 용접하는 모재 및 첨가재를 가열 용융할 필요가 있으므로 여러 가지 가열 법이 있다. 또한 열원으로는 가스, 아크, 전기, 저항열, 마찰열 등이 사용되고 가스는 산소-아세틸렌가스 아크는 금속 아크, 탄소 아크 등이 사용된다.
    용접의 장점으로는 재료의 절약, 공정수의 절약 성능 및 수명의 향상 등에 유리하므로 경제적이다. 특히 리벳 접합에 비하여 구조가 간단하고 접합 효율이 훨씬 우수하며, 주조와 비교하여 본다면 주형이 필요 없고, 강도가 크고 중량을 가볍게 할 수 있으며 서로 다른 종류의 재료를 접합할 수 있으며 시설비가 적게 들고 보수가 쉬우며 복잡한 형상의 제품도 싸게 제작이 가능하다는 강점을 가지고 있다. 또한 단조와 비교하여 보면 설비비가 싸고 대형 단조기계와 값비싼 단조 형이 필요 없기 때문에 중량을 작게 하고 제작비를 경감할 수 있는 장점이 있다.
    용접은 기계 및 구조물을 수리할 때에 대단히 중요한 역할을 하고 있으며 주물 및 단조물의 수리와 마모된 부품의 재생 용접에 의한 표면 경화 내식성 또는 내열성의 개선 등에 널리 사용되고 있다.
    한편, 용접의 단점으로는 단시간에 재료를 국부적으로 접합하므로 재질의 변화 용접균열 수축 변형 및 잔류 응력 등의 결함 및 파괴를 일으키기 쉽다. 그리고 용접 구조물은 리벳 구조물에 비하여 응력 집중이 생기기 쉽고 용접은 품질 관리가 곤란하며 용접사의 기능과 성의에 좌우되는 일이 많고 또한 검사 방법도 간단하지 않다. 용접의 이러한 특성을 파악하고 재료의 선택 및 설계, 기기 시공 검사와 성능 향상 등에 힘써야 한다.

    2. 용접기술 발전의 변천사
    근대식 용접이 중요한 역할을 하는 분야에 이용 된 것은 제 1차 세계대전 당시에 재료의 절약과 노력 흑감의 요구에 따라 신흥 기술로서 등장하여 많은 성과를 거두었기 때문이다. 특히 전기 용접은 20세기 공업계에 신기원을 만들었다. 전기 용접은 그 작업이 신속하고 간단하며 제품의 강도 재료 및 경상비의 절약 등 각 방면에 있어서 대단히 우수하여 조선, 항공기, 건축, 기계, 철도, 수도 등을 비롯하여 소규모 공업과 귀금속 공업 등에 이르기까지 광범위하게 이용되는 등 그 중요성으로 인해 용접기술 자체가 공업의 일부분으로 자리잡게 된 것이다.
    전기용접 기법의 변천사를 살펴보면 1810년 영국의 Humphrey Davy (1778-1829)경이 배터리를 이용하여 두 개의 탄소막대 사이에서 불꽃이 일어나는 것을 실증하여 보였는데, 이는 전기 용접의 선구적 연구였다고 할 수 있다. 또한 1831년 패러디faraday가 발전기를 발명하게 되고, 이어 1839년 Michael Faraday가 전압을 일으키는 단일극을 발명한 것을 기초로 1860년경 영국인 Wilde가 전기 용접의 초기라고 부를 수 있는 방법의 특허를 받았다. 이어서 1885년 Nikolai N. Benardos와 Stanislav Olszewaski가 증기 엔진으로 발전기를 돌려서 일으킨 전기로 용접한 탄소 전기 용접이 영국에서 특허를 받게 되고, 1887년부터 영국 공장에서 전기 용접을 사용하여 각종 기구를 생산하기 시작하였다.
    한편, 조선산업의 발단이 된 아크 용접은 1891년 고안되었다. 용접봉과 용접해야 할 철판에 전극을 접속시킨 후 철판에 용접봉 끝을 접촉시키면 아크가 발생하는 때 이 때 나오는 고열의 아크 열을 이용하여 철판을 융용시켜 접합하는 기술이 바로 아크 용접이다.
    그러나 리벳 접합 대신에 용접 기법이 선박 건조 기술의 주류가 되기까지는 그로부터 반세기 이상의 시간이 필요했다. 왜냐하면 철판끼리를 겹치기 이음 하지 않고도 접합 할 수 있기 때문에 사용하는 강재가 절약되고, 선체구조도 가벼워지면서 공기절약도 가능한 등 용접공법이 리벳 접합에 비해 우수한 점이 많았지만 당시는 용접 중 고열에 의한 재질 변화로 강재가 쉽게 깨지거나 충격에 대해 무른 성질이 되거나 열에 의해서 강재가 뒤틀리기 쉽다거나 하는 등의 커다란 약점이 존재하고 있었기 때문이다.
    그러다가 이러한 벽을 극복하는 계기가 된 것은 제 2차 세계대전 중 미국에 의한 대량 수송선의 건조였다. 이 같은 수송선의 수량은 무려 700 여 척에 이르렀는데 이 때 수송선 건조는 거의 용접 방법으로 이루어졌다. 그러나 당시 선박용으로 사용되었던 림드 강은 탄소나 유황, 인 등을 포함하기 때문에 용접부분에 균열이 발생 하기 쉬워 많은 배가 침몰하거나 심각한 상처를 입게 되었고, 이것을 교훈으로 미국 정부와 철강 회사는 용접에 적합한 강재의 연구에 몰두하기 시작하여 1950년대에는 열에 의한 강도 변화가 적은 킬드 강을 개발하게 된다.
    이처럼 전쟁이라는 비상시였기 때문에 생겨난 용접 공법의 대규모적인 실험의 성과는 전후 각국 여러 나라에 도입이 되어 점점 더 발전에 발전을 거듭하게 되었고, 더불어 용접기구나 제작법도 개량한 결과, 용접은 강재 선박 건조에 가장 적합한 실용적인 기술로서 자리매김 하게 되었다. 이로써 현대의 철강 선박은 거의 용접에 의해 만들어지고 있으며 계속되는 기술 발전으로 인해 초대형 탱커의 건조 등 우리나라 조선산업의 기술력을 나타내는 여러 가지 성과 탄생의 단초를 제공하기도 하였다.

    3. 국내 용접 및 용접재료, 설비산업의 성장과 현황
    ‘어떻게 용접하는가?’의 문제는 같은 시간 내에 원하는 데로 생산성을 올리느냐 마냐의 싸움의 기로를 결정한다. 서론에서도 언급했듯 취재 결과, 국내 용접공의 시공기술은 전통적으로 꼼꼼하고 세심한 손재주 덕인지는 몰라도 “물론 세부적으로는 차이가 있겠지만 우리나라 용접기술의 수준은 세계 1위 조선산업에 버금가는 수준으로, 자타공인 세계 최고를 자부하고 있다”는 것이 지배적인 평가였다. 그러나 이와 더불어 늘 붙어 다니는 평가는 국내 용접기술 수준이 일반 상선을 기준에서만 최고 수준이라는 것이다. 즉, 일반 상선을 대상으로는 상당히 많은 진척을 이루었지만 해양플랜트, 고부가가치 등 미래지향적인 다소 고차원적인 분야에서는 아직 갈 길이 멀다는 것이다. 또한 선진국에 비해 원천 기술 수준이 낮으므로 이 분야에 대한 연구와 개발이 이루어져야 한 다는 점 또한 강조되었다. 이에 대해서 RIST의 장웅성 박사는 “국내 용접산업은 양적인 면으로는 세계 1위라고 할 수 있으나 질적인 면에서도 그런가 하면 꼭 그렇지도 않다”라고 하면서 원천기술 확보를 위한 개발 인프라나 인력 확충이 시급하다고 말했다.
    국내 산업에 용접이 본격적으로 적용된 것은 약 50여 년 전이며, 국내 용접재료 제조업체가 현대적인 제조설비를 도입하여 체계적으로 용접재료를 생산, 개발하기 시작한 것은 불과 40여 년 전의 일로 산업화를 위한 경제개발 5개년 계획이 수립, 추진되면서 산업구조의 발전과 그 발전 속도에 비례해 우리나라의 용접재료는 발전해 왔다. 정부의 산업 부양 정책으로 다양한 종류의 용접재료에 대한 수요가 창출되면서 높은 수준의 품질이 요구되었고, 용접재료 제조업체의 기술 및 연구개발 수준이 향상되면서 국내 용접재료의 품질과 생산량이 비약적으로 발전할 수 있었다.
    1970년대에 조선업 등 강구조물을 주류로 하는 양적 수요 증가의 기반이 조성되고 화학 플랜트, 원자력 발전 등의 건설이 주축이 되어 관련 주변 기술이 발전하면서, 용접재료의 품질을 확보해, 국내 용접재료 기술 발전의 획기적인 전기를 맞이하게 된다. 용접재료용 고품질의 원자재와 일부 부자재가 국산화되고 용접재료 제조업체의 연구소 설립과 기술 및 연구개발 인력 확보, 그리고 대학 및 정부 연구소에서의 용접재료 관련 연구의 활성화에 힘입어 용접재료 기술은 국내 자체 기술로서 정착하게 되었다. 1941년 FLUX를 손으로 피복한 피복 아크 용접봉 연간 17톤 생산을 시작으로 현재 연간 40만 톤에 가까운 양을 생산하기에 이른 것이다.
    국내에서 생산되는 용접재료는 서브머지드 와이어, 솔리드 와이어, 플럭스 코어드 와이어(Flux Cored Wire, FCW), CO₂와이어, 피복 용접봉으로 크게 나눌 수 있으며, 국내에서는 FCW가 용접재료 생산규모에서 가장 큰 비중을 차지하고 있다. 국내의 용접재료 산업이 조선업에 의지하고 있는 바가 크기 때문으로, FCW가 국내에 도입, 국내 용접재료 메이커에 의해 개발되어 순수 국산 제품으로 상용화되기 시작한 90년대부터 이러한 경향이 꾸준히 유지되고 있는 실정이다.
    일반적으로 강재의 약 1.2~2%가량 소요되는 것으로 추정되는 용접재료 중에서도 FCW는 조선의 80~90%를 차지하고 있어 용접 재료 시장에서 제일 큰 시장을 형성하고 있다. 포항산업과학연구원(RIST) 용접센터에서 조사한 바에 따르면 국내용접재료 시장 수요가 대략 약 15만톤/년, 2004년도 생산량은 약 31만톤/년 정도이고 그 중 FCW는 약 14만톤/년 정도로 그 비중이 용접재료 전체 생산량의 약 50%에 육박할 정도로 그 사용 비중이 날로 증가하고 있는 추세이다. 그러나 FCW는 현재까지 공급과잉 품목이며 연간 FCW용으로 국내에서 11만 여톤의 냉연 판재류 소재가 공급되고 있다고 추산하고 있다. 그 밖의 다른 용접재료는 생산량을 유지하고 있거나, 생산량이 점점 줄어들고 있는 상황으로 이러한 추세가 앞으로도 계속 유지될 것으로 전망된다.
    또한 용접기의 경우, 용접 기술과 마찬가지로 범용 분야에서는 활용되고 있지만 고차원의 특수 부문에서는 아직 갈 길이 멀다. 이에 대해서 한국 생산기술연구원의 강문진 박사는 “용접재료 분야의 경우 우리나라 마켓 시효가 상당히 크다. 링컨이나 에삽에 비해서는 세계적으로 브랜드 파워가 다소 낮고, 시장 점유율도 적을 수는 있지만 범용 재료 입장에서 보면 가격 경쟁력도 있는 편이고 기술수준이 그렇게 많이 떨어지지 않는다. 그러나 용접기의 경우, 가장 많이 사용되는 곳이 조선소인데 조선소에서는 모든 품질이 용접공의 기량이나 선행된 경험 등에 의지 하다 보니 장비의 중요성을 많이 간과하는 경우가 있다”고 말하면서 현실적으로 난관에 부딪친 용접 설비 분야 기술개발에 대해 안타까움을 표명했다.

    4. 국내 용접 및 용접재료, 설비산업의 기술력과 당면과제
    앞서 언급 했듯이 국내의 용접기술, 용접재료, 용접설비 산업의 범용 기술은 대체로 우수하거나 인정받거나 널리 활용되고 있는 편이다. 그러나 각 부문 별로 세부적으로 살펴보면 이야기는 많이 달라지는 것이 사실이다.
    우선, 용접기술의 경우 국내 용접기술은 범용, 일반상선에서는 최고 수준을 자랑한다. 이러한 부분의 뒷받침이 있었기에 거대한 선박의 우수한 건조와 인도가 가능할 수 있었고, 이에 세계 최고 수준의 조선 강국이 될 수 있는 밑거름을 마련했던 것이다. 그러나 향후 우리가 나아가야 할 방향은 이 같은 범용 상선이 아니라 해양플랜트, 고부가가치 선박, 크루즈 등 특수선박으로, 이에 따라 용접 기법도 고차원적으로 변화하고 그에 발맞춘 기술개발 및 기술력 향상 등이 반드시 이루어져야 한다. 이 부분에 대해서는 용접산업이 조선산업과 가장 밀접한 관련을 가지고 있는 만큼 조선산업의 판도 변화와 함께 이해하면 더 쉬울 것 같은데, RIST의 장웅성 박사는 “향후 한국은 고부가가치 특수선, LNG선, 여객선 분야로 집중하고, 범용 선종의 조선산업 자체는 중국시장으로 가지 않겠는가..? 그러면 용접기술에 있어서도 당연히 일반적인 용접기술은 우리 조선업에서는 중요하지 않다. 우리나라는 특수 용접기술과 재료로 승부해야 한다”고 이야기 하면서 최근 무서운 속도로 추격해 오고 있는 중국과의 자연스러운 차별화 전략을 예고하였다. 한편으로는 기능 인력의 고령화에 따른 인력 수급 문제도 꾸준하게 제기되어 오고 있는데, 대기업의 경우 자체 기술교육원을 통해서 체계적이고 많은 량의 인력을 배출하고 있으나, 중소 기업의 경우에는 인력수급에 어려움이 많아서 이 같은 격차는 점점 더 벌어지고 있는 실정이다.
    또한 용접재료의 경우 용접기술과 마찬가지로 범용 분야에 대해서는 일본과 동등하거나 일부는 그 이상의 수준을 가지고 있고 거의 100% 수준의 국산화가 끝난 상태이지만 해양, 고부가 선박 등 특수 분야에 있어서는 아직 기술력이 많이 미흡한 것으로 드러났다.
    이에 대해서 대우조선해양의 손영석 상무는 “범용 선박에 쓰이는 용접재료에 있어서는 각 용접재료회사의 기술적인 차이는 미미하고, 평준화 되었다고 보는 것이 맞을 것 같다. 기술수준 보다는 각각의 조선소 마다 용접공의 선행된 경험이나 선호도에 따라 용접재료회사를 선택하고 있는 것이 일반적이다”라고 하면서 “해양 특수 분야에 있어서의 용접재료 기술은 아직 갈 길이 멀다. 이 분야는 일본 것을 사용할 수 밖에 없는 형태로, 현재 고품질의 제품들은 일본이 리드하고 있다.”고 말했다. 손 상무의 말처럼 일본의 용접산업 전반의 기술력은 세계 최고를 자랑한다. 일본의 용접재료회사는 철강회사와 긴밀하기 때문에 필요로 하는 소량의 강재나 소재를 즉시 공급 받을 수 있고, 또한 용접재료뿐 아니라 철강, 용접기까지 용접관련 모든 것을 패키지화하여 종합 메이커를 함께 가져가는 것이 강점이다. 이에 대해서 조선선재의 김연수 과장 역시 “우리와 포스코, 기타 용접 설비 업체가 함께한다면 품질적인 부분들을 따라붙을 수는 있겠지만 아직까지는 현실적으로 요원한 부분들이 있다고” 하면서 국내 특수 용접재료 시장 발전의 어려움을 전했다.
    또한 용접설비의 경우에도 용접기술이나 용접재료와 마찬가지로 범용은 괜찮은 편이지만 특수, 고부가가치 분야에서는 기술력이 많이 미흡한 것으로 나타났다. 향후 국내 조선산업이 중국의 물량공세를 이기면서 앞서 나가기 위한 방법으로 차별화가 제시되고 있는 만큼, 용접재료와 용접 설비의 기술개발도 이에 발맞추어 진행되어야 할 것으로 생각된다.
    한편, 이와 같이 국내 특수 용접재료 및 용접설비의 기술력이 조선소에서 원하는 수준까지 미치지 못하는 데에는 시장 자체가 워낙 협소하고 따라서 업체들의 기술개발이 없는데다가 설사 기술개발을 한다 하더라도 인정이나 보상에 대한 지원이 미흡하기 때문이다. 또한 용접설비의 경우 업체의 대부분이 영세하고 많이 난립되어 있다. 상황이 이렇다 보니 중소 기업에서 기술 개발에 대한 인력 확보가 되지 않고 투자 여건 자체가 형성되어 있지 않기 때문에 중국의 값싼 용접기와 전혀 차별화되지 못하고 있는 실정이다.



    5. 국내 용접 및 용접재료, 설비산업의 향후 전망 및 비전
    그렇다면 범용에 비해 특수한 분야에서 고전을 면치 못하고 있는 국내 용접 및 용접재료, 설비 산업의 향후 전망과 비전은 어떠한가? 탄탄대로 조선산업과 마찬가지로 경쟁력을 가지고 성장해 나갈 수 있는가?
    이 부분에 대한 대답은 명확하지 못한 것이 사실이다. 각각에 따라서 조금씩 차이가 있기는 하지만 특히나 용접재료나 용접설비산업의 경우 우리의 갈 길이 매우 멀고 험난한 가운데 우리의 의지를 북돋아 줄 수 있는 여지의 기회 요소 또한 적기 때문이다. 그러나 다행스러운 것은 자부심을 가진 용접공의 손을 필두로 한 용접기술발전 전망이 밝고, 대형 조선소를 중심으로 한 기술개발과 인력양성이 차근히 진행되고 있다는 것이다. 이 같은 양상이 중소업체들에게도 나타나서 고른 발전과 향후 미래지향적인 용접기술 발전에 이바지 하기를 바래본다.
    한편, 지금 현재 활발하게 진행되고 있는 용접관련 논의에는 우선, 용접뿐 아니라 산업 전반에 걸쳐 제기되고 있는 고효율, 저 에너지화와 친환경적인 그린 웰딩(green welding)이 있다. 생산성을 높이는데 핵심인 용접에서 적은 에너지를 가지고 높은 효율의 생산성을 지니게 된다면 향후 경쟁력의 속도가 한층 더 높아질 것으로 기대된다.
    또한, 선박의 대형화, 경량화, 고속화 추세에 따른 각종 소재 및 용접 기술, 재료 개선방안에 대한 논의를 비롯해 좀 더 높은 생산성을 위한 ‘자동화’에 대한 기술개발도 활발히 진행 중에 있는데, 자동화 설비의 경우 명확한 정의도 없고 조선소 마다 기준이 달라서 아직까지 크게 실용화 되고 있지는 못하는 상태이다. 또한 레이저 용접과의 접목을 통한 하이브리드 용접 기법에 대한 논의도 진행 중에 있지만 이 역시도 아직까지는 논의 단계로 강재에 대한 연구가 함께 이루어지면서 보다 실용적인 방향으로의 기술개발이 필요한 상태이다.
    현재 조선소에서의 용접 기술은 설명서나 설계도와 비슷한 개념인 일종의 ‘스펙(SPEC)’이 있고, 그에 따라 용접공들 각자 스스로의 스킬이 접목되고 있기 때문에 범용선의 경우에 중국의 추격이 매우 빠르고 쉽다. 또한 국내 용접공의 인건비가 중국에 비해 현저히 높음으로 계속해서 범용선 위주의 기술력 확보로는 글로벌 경쟁에서의 도태가 심각하게 우려되는 것이 사실이다. 따라서 국내 용접기술은 선박의 고부가가치화에 발맞추어 중국과의 기술력 차이를 확장시킬 수 있는 방향으로 나아가야 한다. 이에 대해서 현대중공업의 김대순 상무는 “지금 현재 50%수준을 웃돌고 있는 반 자동화, 풀 자동화율을 70%이상 끌어올려 견지해 나간다면 중국이 따라올 수 없는 갭 형성이 가능하다”고 말하면서 생산성에서도 현저히 앞서면서 효율성도 가져갈 수 있는 차별화된 세계 최고의 명품배 양산의 향후 발전방향을 제시하였다.
    한편, 용접재료와 용접설비 역시도 특수 분야에서의 취약점이 많이 드러나고 있는 바 개선의 여지가 강력하게 제기되고 있다. 용접재료의 경우 카본 스틸이나 스테인리스 일부 제품은 일본과 동등한 기술수준을 가지고 있지만 특수 분야에 있어서는 접근 자체가 불가한 수준으로 일본의 20~30% 수준에 머무르고 있는 실정이다. 이에 대해서는 업계 전반에서 공감하고 있다. 조선선재의 김연수 과장은 “현재는 국내 시장 자체가 상당히 많이 축소되어 있고, 일본도 마찬가지 이다. 그러나 국내의 경우 범용 제품에 머무르고 있고, 일본은 하이레벨, 스페셜 제품 생산을 많이 하고 있다.”고 하면서 지금이 국내 용접재료 산업이 특수 용접재료로의 체질개선을 해나가야 하는 과도기적 시기임을 지적했다.
    이렇듯 업계 스스로에서도 기술개발 필요성에 대한 목소리가 나오는 만큼 향후 국내 용접을 포함한 재료, 설비 산업 모두는 값싸고 누구나 할 수 있는 것에서 벗어나서 흔히 할 수 없는 차별화된 고부가가치로의 기술개발 노력을 하는 동시에 원천 성격의 재료들을 개발하고, 패키지화로 보다 강력한 경쟁력을 갖추어 나가야 할 것이다.



    6. 맺음말
    조선소에 있어서 ‘용접’, ‘재료’, ‘자동화’는 생산 기술의 핵심이다. 그 중에서도 용접은 생산선 형상을 통해 선박 건조에 미치는 영향이 지대하고, 이를 통해 조선소의 경쟁력을 좌우하기 때문에 그 중요성이 매우 강조된다. 따라서 대형 조선소에서도 가장 먼저 용접에 대한 기술연구를 진행하고, 주력해오고 있으며 그에 따른 인력양성 역시 꾸준히 하고 있다.
    조선산업의 비약적인 발전과 더불어 용접산업의 성장이 있어온 것은 부인할 수 없는 사실이다. 실제로 국내 대형 조선소의 기술연구소와의 공동개발에서 용접재료 업체들의 기술발전이 일부 이루어졌고, 그 성과의 원류를 찾을 수 있다. 그러나 그 성장이 지속가능하고, 보다 큰 발전과 성장으로 이어지기 위해서 지금 우리가 갈 길은 매우 멀다.
    기술개발의 필요성은 누구나 느끼고 있지만 대기업을 제외하고는 현실적인 어려움을 호소하고 있는 것이 실상이며, 경쟁력 없는 기업들은 금융위기 현상과 맞물려 시장에서 도태되고 사라져가고 있다. 시장에서는 점점 더 강해진 기업들이 뭉치고 뭉쳐서 더 많은, 강력한 경쟁력을 가지고 살아남고 있다. 외국계 기업들의 국내 시장 잠식은 빠른 속도로 확장 진행 중에 있으며 더 강력해 지고 있다. 이것은 비단 우리나라 만의 문제가 아닌 전세계적인 추세로 1,2위 그룹의 합병 등 하나의 강력한 기업으로 독보적인 회사만이 살아남아 기술을 리드해 나가고 있다.
    따라서 국내의 용접관련 업체들은 조선소에 의지하던 범용 기술에만 초점을 맞출 것이 아니라, 향후 경쟁력을 갖추기 위한 보다 높은 단계로의 기술개발 진입이 절실히 필요하고, 아울러 경쟁력 있는 몇몇 회사들이 모이고 있는 지금과 같은 추세를 받아들여 좀 더 강력한, 하나의 ‘기술 리더’로서의 성장이 필요하다. 또한 “기술개발 투자에 좀 더 관심을 가져줄 필요가 있다. 기자재 업체, 용접재료 업체 등 중소기업 업체들의 기술개발이 활발히 이루어져서 국산화가 많아지면 많아질수록 조선산업의 영속이 가능하다”는 대우조선해양 손영석 상무의 말처럼, 고부가가치 국내 용접기술의 발전은 향후 국내 용접산업뿐 아니라 더욱 탄탄하고 강력한 조선산업의 미래를 책임질 수 있을 것이다.

    <참고문헌>
  • www.weldnet.co.kr
  • http://eduwelding.co.kr
  • 월간 웰딩코리아 2007년 1월호 '국내 용접재료산업의 현재와 미래, 그리고 비전'
  • 2008년판 한국용접설비산업정보
  • 2008년 상반기 1억 6,000만 달러

  • 취재.정리: 메탈넷코리아(월간 해양과조선) 취재부 이 휘 아 기자(mnckorea@yahoo.co.kr)
  • 부산국제용접&절단&레이저설비산업전시회
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